探访特斯拉上海超级工厂

作为中国首个外商独资整车制造项目，也是特斯拉首个在美国以外的超级工厂，特斯拉上海超级工厂一直备受瞩目，其创造了当年开工、当年投产、当年交付的“特斯拉速度”，同时也向世界展示了“中国效率”。

据悉，该工厂规模超1200亩（逾86万平方米），目前在产Model 3、Model Y两款车型，预计2021年年产量将达到45万辆（Model 3 25万辆，Model Y 20万辆），后续总产能将持续增长至50万辆。在提升产线效率的同时，特斯拉也在进一步提升产品品质。近日，盖世汽车应邀探访了特斯拉上海超级工厂，了解其在智能化生产和产品全生命周期质量管理方面的建设。

据特斯拉介绍，数字化、智能化的生产制造控制系统下的产品质量精细化管理，是特斯拉产品全生命周期质量管控中的重要一环。尤其是其自主研发的生产制造控制系统（MOS），具备人机交互、智能识别及追溯功能，可深度应用于整车制造、电池、电机等车间，提升工艺、工程设计、质量控制水平。

除了MOS系统，在上海超级工厂，高可靠性的工业网络也覆盖了特斯拉自动化生产线的各个角落，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、人机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。

数字化、智能化在总装车间中体现尤为明显。在特斯拉汽车的装配线上，中央计算机系统会将车轮紧固螺栓的生产批次号、紧固数值、操作员等数据进行详细记录，只要有一个数据对不上号，装配线就会亮起红灯，直到排除故障后才会恢复生产。

此次参观的压铸车间也利用特斯拉自主开发的大数据分析系统，对压铸工艺参数实现100%数据统计，并进行参数波动报警功能，确保从源头控制零部件的品质100%稳定可控。同时通过仪器扫描对产品进行质量监控，通过MOS系统对产品批号和可追溯性进行100%管理。

压铸车间也是最能感受到特斯拉“不一样”的地方。Model Y的后底板由来自中国力劲的大型压铸机现场浇筑、压铸而成。通过这种方式，大大简化了Model Y后底板的连接流程，在大幅提升车身结构稳定性的同时，也促使更加轻量化，它还将为Model Y省下20%的制造成本。目前，特斯拉压铸车间内现有四条压铸生产线来保证产能。

与此同时，这台设备的挤压力能达到6000吨之巨，这是目前铸压一体设备的最高记录。另有消息称，特斯拉将引进8000吨级的压铸设备，到时可以一体压铸更大体积的零部件。特斯拉也表示，将会开发出更多模具，为更多车型提供支持。

除了数字化、智能化的生产制造外，在产品全生命周期质量管控中，质量检测也是必不可少的一环。因此，特斯拉设置了细致又严苛的质量检测环节。针对车身尺寸进行标准化控制，多种检测检具与自主开发的测量数据分析系统相结合，发现变异及时报警；同时整车固件电器功能可以实现281项自动检测，配合人工检测确保功能正常。

另外值得一提的是，特斯拉介绍，针对电池、电机等关键零部件，还采用了近50套自动检测设备进行检测，确保气密、高压绝缘、电性能、电机焊接质量等符合标准。

除此之外，特斯拉还设立了Audit人工检验评审方式。站在用户的立场上，以专业、全面的眼光，对已确认合格的整车进行随机抽样质量评价，这对批量生产的工业产品来说也是一项极为苛刻的要求。

此次探访中，最让人感到诧异的是特斯拉上海超级工厂将整个生产线全部集成在一个大厂房内，这使得特斯拉的土地得到了极为高效的利用。

而上海超级工厂利用先进的管理体系，在保障产品品质的同时也实现了有效降本。最终使得两款国产特斯拉车型在国内外市场均实现畅销，短短半年，已将出口版图成功扩展到欧洲、日本、东南亚等10多个国家和地区。

根据乘联会数据显示，4月新能源车出口呈现爆发式增长，特斯拉中国出口14,174辆，创下单月出口量最高记录。5月份，特斯拉出口11,527辆，增量贡献较大。

而外媒曾称：“中国也许是世界工厂，但从来不是汽车出口大国。”如今，借助新能源汽车的东风，尤其是特斯拉上海超级工厂的逐步上量，中国正在扭转这一局面，新能源汽车未来出口量不可估量。