大众首次采用喷胶粘粉成形工艺 将3D打印用于生产过程

据外媒报道，大众推动3D打印机在汽车生产过程中的应用。该公司位于德国沃尔夫斯堡的主要工厂首次利用喷胶粘粉成形工艺（binder jetting）来制造零部件。传统3D打印工艺使用激光和金属粉末逐层构建组件。喷胶粘粉成形工艺则通过喷射粘合剂和加热过程使粉末成型。

使用喷胶粘粉成形组件，可以降低成本，提高生产率，比如这些组件的重量仅为用钢板制造的组件的一半。目前，大众是唯一一家在生产过程中使用这种3D打印技术的汽车制造商。大众品牌管理董事会成员Christian Vollmer表示：“我们希望与合作伙伴携手共进，在未来几年提高3D打印的效率，使其适用于生产线。”

过去五年，大众已在这项技术上投入大量资金。此外，该公司还与西门子建立软件合作伙伴关系，并扩大与打印机制造商惠普的现有合作。大众希望通过首次全面使用喷胶粘粉成形工艺，从中获得重要的学习经验，例如，未来可以经济快速地生产哪些组件，或者如何通过增材制造支持数字化转型，促进大众汽车的生产。

惠普为其提供高科技打印机，西门子则提供增材制造所需的专用软件。西门子和大众共同开发了关键工艺步骤，即优化组件在成形室内的位置。通过这种技术，每次打印时可能生产出两倍多的零件。

到2025年，该公司的目标是，每年在沃尔夫斯堡生产多达10万个3D打印组件。通过喷胶粘粉成形工艺制造的第一个组件是T-Roc敞篷车的A柱，这些部件几乎比传统钢板部件的轻50%。大众已对3D打印金属汽车部件成功进行了碰撞测试。目前为止，量产成本效益还不够高。然而，该公司希望通过新的技术和合作，使其在生产线上的应用变得经济可行。

大众应用3D打印工艺已有25个年头。他们从技术研发开始，旨在加快车辆开发，降低成本。今天，在其沃尔夫斯堡工厂内，已有13个部门使用不同的打印工艺，生产塑料和金属部件。典型的例子包括用于原型车的塑料部件，如中控台、门护板、仪表板和保险杠；打印金属部件包括进气歧管、散热器、支架和支架构件。过去25年里，相关零部件生产数量已达到100多万个。

大众汽车与西门子的合作，属于其数字化生产平台领域全面战略合作伙伴关系的一部分。