中国新能源汽车市场的蓬勃发展，使得汽车动力电池的回收管理逐渐引起广泛关注。在世界新能源汽车大会上，宝马宣布：得益于宝马退役电池全生命周期管理体系的升级，每一块从BMW电动车上退役的动力电池，都将能踏上“回家”之路，即返回宝马供应链体系。
据公开数据显示，到2025年，我国动力电池退役量将达82万吨，2028年后，这一数量将超过260万吨[1]。随着中国新能源汽车销量的高速增长，如何规范、科学地处理海量的退役动力电池已成为产业关注的焦点。
在电动化高速转型中，宝马始终坚守长期主义和负责任的发展理念。宝马早在2013年就开始推动汽车电动化，目前已有累计超过30万辆BMW新能源车行驶在中国的大街小巷。在发展电动汽车的同时，宝马于2017年开始布局自研的动力电池溯源管理系统。
通过数字技术加持，宝马动力电池全生命周期监控平台已打通上下游合作伙伴的“数据闭环”，让每一块电池的每一个生命阶段都透明、可追溯；此外，宝马集团与浙江华友循环科技有限公司（“华友循环”）的合作也取得进一步深化——退役动力电池的原材料闭环回收模式已覆盖所有在华销售的BMW电动车型（包含全部国产与进口电动车型）。
在零售终端，为向客户提供更便捷的动力电池回收服务，全国超三分之二的宝马经销商已设立符合国家标准的电池回收服务网点，预计明年全部宝马经销商店都将完成该配备。
“我们承诺了要为客户提供‘绿色’的电动车，我们对此很认真地逐步落实各项措施。在过去6年间，我们不断完善动力电池管理与原材料闭环回收模式，让BMW电动车退役电池顺利踏上‘回家之路’。”宝马集团大中华区总裁兼首席执行官高翔先生表示，“通过数字化手段，我们能‘跟踪’每一块电池；通过跟经销商的合作，我们希望让每一位宝马新能源车主都能享受更安心、省心、放心的电池售后及回收服务。”
联合国全球契约组织近日正式发布《动力电池碳足迹及低碳循环发展白皮书》，这是全球首份系统评估动力电池碳足迹及低碳循环发展的报告。宝马作为汽车制造商代表，为报告提供了退役动力电池原材料闭环回收的实践经验。
数字化赋能，超级后台“追踪”每一块电池
宝马在全力推进电动化转型的同时，一直致力于通过数字化手段完善动力电池的管理和回收模式。全新升级的管理平台打通了电池从生产到回收的全链条数据闭环，实现电池生产商、宝马研发、生产及销售系统、经销商、物流供应商、电池回收商等上下游各方的数据同步，通过高度集成的信息让每块电池的“行踪”都更加透明、可追溯。
在此过程中，宝马对动力电池的追踪已达到电芯级别，即每一块电池、每一套电池模组、每一个电池包都有专属编码。此外，在原有电池基本信息的基础上，更新后的平台更增加了电池健康状态监测，基于与清华大学合作开发的电池健康状态评估算法，可实现每30秒采集更新数据，利用海量的电池实时数据，结合电池种类参数、每次充放电电量、行驶里程等大数据评估电池寿命，并能将电池状态及时反馈宝马后台。
焕然“新生”，退役电池原材料已上车
动力电池中含有多种重金属元素，动力电池退役后，若不符合梯次利用的标准并且未经妥善处理，不仅将造成难以逆转的环境污染，还会大量浪费宝贵的原材料资源。
2022年，宝马集团与华友循环携手，率先打造了国产电动车动力电池原材料闭环回收模式。今年9月，双方合作升级，在华销售的BMW进口电动车也被纳入该体系。至此，在中国，退役动力电池原材料闭环回收的模式已覆盖全部BMW电动车型：即通过与华友循环的合作，对电池中镍、钴、锂等核心原材料高比例提炼，这些再生原材料将全数返回宝马国内电池生产体系用于新电池的生产制造，从而实现资源的循环利用。这一举措还将有效减少矿产资源开采中70%的碳排放量，显著降低动力电池全生命周期的碳足迹。
得益于退役动力电池原材料闭环回收模式的打造，截至2023年11月底，已有超过1000吨的再生原材料被成功提炼并用于新电池的生产，搭载在国产BMW电动车型上。
退而不“休”，创新形式让退役动力电池“再就业”
在满足国家标准的前提下，对于剩余容量较高的退役动力电池，宝马通过多种梯次利用模式使其“再就业”。此前，宝马集团与华友循环合作开发了退役动力电池在工厂叉车上梯次利用的场景，成为中国首家实现动力电池梯次利用的汽车制造商。
铁西工厂里达厂区的绿色光储一体站
此外，双方正在宝马沈阳生产基地探索更多使用场景，如今年5月，宝马铁西工厂里达厂区正式启动运营绿电梯次储能项目，即BMWiX3退役电池模块被改造成为梯次储能柜，配合光伏组件，化身为“绿色光储一体站”，以满足厂区日常用电需求。
宝马坚信，循环经济是最可持续的经济。未来，宝马集团将继续携同各方合作伙伴及广大新能源车主，全链减碳，循“续”共进，持续深化动力电池回收体系，推动构建新能源汽车循环经济产业链，助力行业的绿色发展。
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