据外媒报道，跨国汽车制造商宝马集团（BMW）宣布，其增材制造工业化和数字化（IDAM）项目取得成功。
（图片来源：宝马集团）
三年前，由德国联邦教育与研究部（BMBF）资助、宝马集团牵头的项目联盟成立，其中包括一众中小企业、大型公司和研究机构。该联盟的共同目标是彻底改变汽车标准生产过程中使用的金属3D打印技术。
该联盟的12位成员展示，在宝马集团位于德国慕尼黑上施莱斯海姆（Oberschleißheim）的增材制造园区成功实施IDAM项目。该园区建立了一条数字连接的全自动3D打印生产线，为汽车标准化生产做准备。另外一条生产线位于波恩（Bonn）的吉凯恩粉末冶金公司（GKN Powder Metallurgy）。
通过激光粉末床融合（LPBF）3D打印，每年可经济有效地生产5万个普通部件，还可制造1万多个单独的新部件。在各级需要创建固体组件的地方，用激光将初始材料（金属粉末）逐层重熔。这种3D打印工艺大大增加了生产灵活性，因为不需要使用某些工具，即可实现新的设计可能性。
从2019年的概念大纲开始，目前全自动无人驾驶运输系统（FTS）可在IDAM生产线的模块之间运载3D打印机的移动构建室。这些机器由中央控制单元协调，整合来自各生产线模块的所有生产数据，以确保充分提高生产率和质量。
在该项目的实施过程中，研究人员开发了自动化生成3D打印构建数据的创新概念。现在，全自动模块可将加工后的金属粉末输送到工作区，独立准备材料。在专门设计的工作区，对制造部件进行后续处理，这些区域也是完全自动化的。一切以保证零部件质量为准则。
在激光熔融过程中，通过传感器在线检测成品部件的质量，其中包括用CMOS摄像头和高温计检查熔池排放。人工智能算法可将所收集的数据与实际部件质量相关联，在生产和部件质量评估过程中识别过程偏差。
受益于所有项目合作伙伴的专业知识，该项目才得以成功实施。在机械和工厂工程、部件设计和金属3D打印领域，这是实现数字化和自动化的唯一途径。
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