8月17日，博世中国举办了一场“探秘博世”活动，带领媒体走进了博世长沙汽车部件工厂（简称博世长沙）。这是博世继无锡和苏州工厂后的第三家“灯塔”工厂，也是汽车制造业数智转型的杰出代表。
全球“灯塔工厂”网络是由世界经济论坛联合麦肯锡咨询公司于2018年共同发起，从竞争力和可持续发展等多个方面，对工厂进行评定，以严格的标准从全球上千家工厂中甄选出顺利化解数字化革命挑战，在第四次工业革命中起引领作用的开拓者。
今年4月份，世界经济论坛（World Economic Forum）公布了2022年新晋全球“灯塔工厂”名单，博世长沙工厂成功入选。
在博世长沙，我们可以明显地看到数字化、智能化在生产过程中的充分应用。不管是整体的生产管理，还是局部的设备维护、生产监测、物料物流等，都可以通过数据的互联互通实现效率的最大化。
数字智能决策提前预知故障
数字化第一步是收集生产过程各个环节的数据，通过各类智能传感器对各类数据进行持续采集。基于收集到的海量数据，专门的数据科学团队会运用大数据技术、机器学习算法对其进行深入分析并建立相应的数据模型。
在博世长沙，震动传感器被广泛用于预测性维护系统，通过采集到的振动数据和相对应的常见故障原因，数据分析团队会构建出数据模型，通过自我学习和训练，系统会自动监测到设备的异常及其原因，甚至预测到设备可能出现的故障。
据了解，这套系统可以让生产线整体节约19%的维修时间、25%的维护成本以及17%的缺陷成本。
另外，震动传感器还被用于生产易耗品更换的智能决策，比如通过对车削刀具的实时监控，让生产线上刀具更换更加智能，刀具寿命也能延长30%；通过应用探索性数据分析发现皮带寿命与转系转速间的相关关系，结合生存分析，可实现皮带寿命35%的延长。
焊接控制传感器则能够监测焊接过程中的关键变量，从而更精准地预测出焊接电极的使用寿命。
『基于大数据分析并建立高精度耗品使用寿命预测模型』
通过数据的智能决策，博世长沙可以轻松实现预测性维护。在易耗品出现故障之前，可以提前准备备用件，提前协调生产时间以及人员安排。这样既能节省时间，也可以保证生产的正常运行和效率。
目前博世长沙将生产易耗品的使用寿命延长了30%以上，并节省了50%的更换时间。通过模型的把关，还可以提高产品质量稳定性，避免出现单一的经验和人工误判造成的浪费。
数字驱动排产、物流以及人员管理
与此同时，博世长沙还采用了人工智能（AI）驱动生产能源管理系统。通过自研AI算法，系统能结合客户多项业务及环境因素，滚动给出7天内产线级的能源使用预测及生产排产。在预测结果精确到小时的情况下，平均绝对百分比误差仍低于3.2%。
『自研AI驱动生产能源管理系统助推生产转型』
此外，在AI算法的加持下，该系统还能提供优化的停机管理和精确的能耗异常监测，让节能减排深入到各个环节。据相关工程师介绍，该系统已帮助博世长沙工厂的年耗电量减少18%，二氧化碳排放量降低14%。
在物流环节，博世长沙建立了端到端的物流集成平台，从上游供应商端就开始了数据的流通的交互，并打通了卡车预约入厂、自动补料、智能物流配送、生产执行以及物流信息可视化。
通过端口之间的联通，物料与数据的始终同步，博世长沙可以让原材料到成品生产发货的整个流程变得更加透明，可以降低30%的物流成本和15%的库存周转天数。
『全面数字化管理』
除此之外，博世长沙的数据流通还可以与人实现同步。通过采用5G专网数据传输，博世长沙构建了车间数字化管理系统，同时由可视化5M1E平台赋能，打通了设备、人事、文件等多个系统。
通过这一系统，人员在公司的每一举动都能转化为数据。在基于人员素质、能力认证、变更点控制管理基础上，可实现使用人工智能分配人员工作，由此博世长沙实现了20%的生产力提升，有效缩减12%的人力成本。
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