2026年2月8日，由中国全固态电池产学研协同创新平台主办、全固态电池制造工艺及装备联盟承办的第三届中国全固态电池创新发展高峰论坛-工艺创新与关键装备专题论坛在京举办。
全固态电池被视为下一代动力电池的核心突破口，其技术突破已不再局限于电化学体系本身，而是日益依赖于制造工艺与专用装备的协同成熟。在此背景下，论坛围绕固态电池的工艺路线、关键设备、制造系统与量产瓶颈等关键问题展开，一汽、东风、北汽、广汽、奇瑞、吉利、蜂巢能源、欣旺达、卫蓝新能源等企业的专业人士与装备企业深度对接、协同研讨。电池制造企业与装备企业的深度互动，“需求牵引+装备供给”的高效对接，正打通从实验室样品到中试线、再到规模化量产的技术堵点，为全固态电池产业化发展筑牢全链条贯通的协同基础。
聚焦智能制造与核心技术，探索电池制造优化路径
上海交通大学溥渊未来技术学院教授李冕表示，即将实施的动力电池安全标准对未来电池生产提出了更极限的安全要求。针对电池产线复杂多变、产线数据流规模大等问题，持续推进工业智能化高质量转型尤为迫切。他提出基于视觉大模型和工业边缘智能体的锂电池生产通用智能检测与测量一体化技术，服务电芯电极问题检测和评估，以期构建全新的电池生产边缘端智能体质检系统。
上海理工大学机械工程学院副院长、教授郑岳久表示，随着下一代电池材料技术路线的逐渐清晰，未来5年拉开差距的核心竞争力来源于电池的智能制造，不均一性是电池制造的大敌。针对大容量电池均一性,他提出，面向均一性的制造工艺仿真，以浸润为例开展介观到宏观尺度的机理仿真，开发了大容量电池加速和均一浸润的工艺方法；针对原位固态化的最优时间窗口问题，开发了基于超声+AI技术，实现无损、在线确定最优固化时间窗口，可有效代替非位原检测技术；针对干法电极开发了正交剪切诱导纤维化方法，提升干法电极的电化学性能；针对传统制造设备运动复杂无法物理建模，开发了切叠设备AI模型并实现制造精度的预测。通过传感提供数据，仿真注入机理，AI实现智能闭环，践行电池智能制造技术，为下一代锂电池智能产线提供有益探索。
高能数造（西安）技术有限公司首席科学家、西安交通大学教授唐伟针对高安全高比能固态电池的国家迫切需求，联合西安交通大学团队深入融合攻关，提出了“装备+工艺”一体化思路，突破了全干法致密电极成膜、高效界面融合、智能电芯集成等关键技术，开发从实验线到中试量产的全装备体系，支撑国产固态电池装备自主可控，助力下一代电池技术发展。
聚焦核心装备研发与技术服务，探索量产落地方案
北京卫蓝新能源科技股份有限公司北京研究院副院长、技术服务事业部总经理陈牧介绍了团队自主开发预锂相关设备/工艺，实现关键零部件国产化，布局国内外专利，应用于多类电化学体系，实现金属锂负极、负极预锂化技术的实质性量产；同步初步应用于多家3C头部电芯厂，得到持续性验证。此外，基于自身技术，目前提供特色电芯、极片/电芯代工、材料评测/选型、仿真等技术服务。
深圳市星源材质科技股份有限公司前沿技术研究院副院长郭辰指出，星源LATP电解质涂覆隔膜在电芯阻抗、低温循环性能、电芯安全性和循环寿命等方面均有突出优势，已实现全行业首次1GWh级别（千万平方米级别）批量化供货；星源PEO电解质涂覆膜通过特殊共聚结构和制膜工艺设计，实现更高能量密度和安全性隔膜批量化制造；星源开发了不同材质、不同孔径的刚性骨架膜，适用于刚柔并济型聚合物全固态电池、有机-无机复合型全固态电池、硫化物全固态电池等的卷对卷装配工艺，助力解决全固态电池的量产化难题，进一步优化其机械安全性和热安全性。
深耕工艺装备创新，应对产业化核心难题
海目星激光科技集团股份有限公司锂电行业中心、制片产品事业部副总经理苗健烨表示，其采用“氧化物+锂金属负极”&“硫化物+硅碳负极”的双技术路线，在固态电池产业化进程中实现突破。凭借干法电极、超薄涂布、激光制痕&打孔&清洗&异型裁切、全尺寸固态叠片等核心装备，破解材料兼容、界面阻抗等产业化瓶颈，构建覆盖制片、装配、封装的全流程固态装备矩阵，以全栈自研能力赋能固态电池降本增效，实现性能&成本双收益。
邢台纳科诺尔精轧科技股份有限公司研发技术总监苑振革分享公司在全固态电池工艺装备的研发进展：双100干法设备效率比肩湿法工艺，新型转印工艺装备助力批量生产，锂金属负极成膜不断取得突破，等静压设备完成600Mpa验证。固态实验室配套-60℃露点环境，以工艺装备高效更新迭代，适配多体系材料工艺窗口，持续探索多路径工艺装备开发。
江苏红运智能装备有限公司固态电池工艺总工程师吴叶超指出，当前固态电池产业化面临的核心矛盾是材料快速迭代与工艺缓慢固化之间的脱节。推动“工艺与装备同步迭代”、开展“一体化工艺与设备验证”，是打通从实验室创新到规模化制造的关键路径。通过构建材料、工艺、装备与数据深度融合的协同创新体系，有望系统破解固态电池制造的工程化瓶颈。
常州华彩新能源科技有限公司副总经理王曙介绍，团队在干法电极与固态电解质膜制备等前沿领域开展深度合作，共同推进新工艺、新技术的研发与应用。面向未来，将继续联动产业链上下游伙伴，从关键主材与粘结剂的开发，到纤维化、成膜复合等核心装备的攻关，再到与电芯设计方的协同创新，共同推动技术融合与标准共建。
深圳市赢合科技股份有限公司总工程师兼研究院院长李伟面向固态电池胶框与等静压等工艺的核心挑战，提出前瞻性设备开发策略。在高压下极片边缘易变形短路，胶框作为环形绝缘结构是关键解决手段。面对工艺路线碎片化、实验室到量产脱节、设备标准缺失及多方案最优解难判定等行业问题，已有方案基础上持续创新，在电芯堆叠胶框成型领域开展全新方案攻关及设备开发，通过工艺简化、精度提升、兼容性优化与成本降低。
深圳中基自动化股份有限公司研究院院长王磊指出，全固态电池将把现有设备体系整体推入重塑周期：约20%设备新增，30%设备大幅升级，其余50%需改造。由于固态电解质的脆性特征，卷绕难以继续适配，叠片加压成为确保固固界面的主线，让软包封装形式重新回归。后段化成需要更高激活电压与压实力，压力呈“数量级级别”的增长，将成为后段最大的工程难题。
广东鹏锦智能装备股份有限公司研究院新产品负责人徐茂龙表示，作为全固态电池规模化量产的关键一环，硫化物全固态电池的生产正面临材料化学稳定性差、界面致密性不足及环境安全管控严苛等核心挑战。通过工艺创新，团队实现了从核心装备到系统集成的高效替代：其双面同步涂布技术从源头解决了极片应力分布不均导致的打皱裂纹问题，并配合微负压封闭系统确保有毒气体近零泄露；溶剂回收系统在实现超低露点运行的同时，同步完成了脱硫处理与余热利用，兼顾环保安全与降本提效；温等静压设备则通过各向同性压力显著降低界面阻抗，大幅提升电芯能量密度。
全固态电池的产业化是一场涵盖材料、工艺、装备全链条的深刻变革。传统的锂电池制造体系已无法完全适配固态电池，特别是硫化物、氧化物等固态电解质对生产环境、界面结合、压力成型等方面提出了前所未有的苛刻要求。论坛主持人中国汽车技术研究中心原副总经理、中国全固态电池产学研协同创新平台副理事长吴志新表示，材料的进步必须与可制造性设计同步，工艺路线的探索必须与专用装备的开发深度融合，单一的设备改进与工艺优化难以突破产业化瓶颈。第三届中国全固态电池创新发展高峰论坛-工艺创新与关键装备专题论坛通过产学研紧密协作，聚焦重点，推进“材料-工艺-装备”一体化创新与迭代。
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